1.3　项目的运作过程

新产品完成了上述的前期开发过程后，项目基本上就进入正式的产品开发运作过程。这一个过程也是项目投入资金较大的阶段，企业花费的资金占比较大。

1.3.1　模具的开发

模具开发的第一个阶段就是开模申请的条件——输出评审的问题都已关闭。新产品结构评审完后，由模具部组织模具结构的评审，输入客户对模具的要求（包括产品外观要求，模具产能要求，专用生产设备使用等）；落实实际开模时间，协调开模计划；开模申请完成签批后，模具部门对新项目中的模具开模。

开模申请流程如下：开发工程师编制—部门经理审核—总监审批—项目经理会签—项目总监会签—成本管理部审核—总经理批准，具体如图1-8所示。当然，部分中小型企业，没有这么复杂的审批流程。仅需要由开发工程师编制—部门经理审批—业务部门会签—总经理批准。

图1-8所示开模审请流程图样板仅仅对一部分公司适用，目的是为读者起到一个抛砖引玉的作用。实际上每一个企业都需要根据自身企业的组织架构、人员配备，适当地调整模具开发审批流程。模具完成审批后，就需要对模具进行结构的设计。首先，模具材料的选择，既是模具开发的一个前期过程，也是模具开发最重要的一个阶段。尽管在整个新产品开发阶段，模具的设计仅仅是一个小阶段，但对于新产品，更应关注模具进度的管理和模具阶段性问题的解决。

模具进度管理，即按模具前期开发阶段的模具进度计划表，每周定期与模具部门核对模具进度与计划的符合度，确保项目的开模顺利进行；对于外发给供应商的模具，需要定期与采购人员到模具供应商处落实加工进度。

针对模具阶段性问题，按模具加工的节点跟进模具实际加工进度，及时调整项目开发计划。对于需要使用特殊注塑材料或新开发的注塑材料时，要提前做好采购的准备工作；需要专用夹具或检测设备的，要提前采购；对于生产部门注塑机资源的协调做好准备；模具试模完成后，及时与客户及模具部门进行研讨，解决存在的问题。

1.3.2　技术评估试产

模具制作完成后，下一步工作就是进行工程试产。在工程试产中，首先要召开试产前准备会议。介绍产品外观要求、性能参数、测试标准、销售地区、目标出货期、项目计划进度的当前状态；确定样品的完成时间，关注重点和高难度的模具进度；落实重点采购物料、长周期物料、特殊物料、专用物料等；落实试产所需的工艺资料、设备和工装夹具、品质文件等的准备。

准备工作完成后，发放试产通知单，对新开模具零件备料，新采购零件备料，通用零件备料；监督生产工程部对试产工装夹具、作业指导书的配套进度情况。试产实施过程中，各职能部门负责人需要积极参与到试产中，发现各自岗位中负责的问题；试产完成后，召开试产总结会，落实试产中问题的整改计划与实施方案，根据实际情况确认是否要调整项目开发计划，并及时与客户进行沟通，反映项目状况。

1.3.3　量产评估试产

批量试产是产品投入生产前的最后一次规模性检验产品综合性能、结构、安全的机会。对于一个项目而言，具有举足轻重的地位。项目经理必须高度重视产品的批量试产工作。量产评估基本上是项目开发快进入尾声阶段了。在这一个过程之前，一定要注意完成模具验收与移交工作，不然量产是无法实现的。

（1）模具验收

工程试产问题关闭后，模具公司的跟模工程师分析该型号产品所有模具的实际试模状况，对符合产品标准的模具，填写《模具验收报告》并附带最新的试模样件，同成型参数表、模具基本信息表一起汇总，经部门经理审核后，向开发部门申请模具验收。开发工程师收到模具公司提供的《模具验收报告》及相关资料后，综合评估产品零件结构、整机装配、外观状况，对不符验收要求的，应将模具存在的问题提供给跟模工程师；对符合验收要求的，在《模具验收报告》签署合格意见，并提交给部门经理审核、总经理审批。模具经开发部门验收合格后，模具公司将《模具验收报告》提供给财务部，财务部根据《模具验收报告》将模具费转到对应的模具公司。

（2）模具移交

大批量生产前，模具公司将模具、《模具验收报告》、《五金/塑料工艺作业指导书》及《模具定型夹具、检具清单》等资料提供给模具使用单位。模具验收完毕后，模具公司将模具及配套的夹具等统一移交给模具使用单位。当开模的零部件需使用检测夹具检验时，模具公司应在移交过程中将检测夹具移交给相应的公司。模具移交工作需在批量试产前完成，以免影响批量试产。

完成模具的验收与移交工作后，提前组织召开试产前会议，落实模具验收完成时间和样板完成的时间，关注重点和高难度的模具进度；落实重点采购物料、长周期物料、特殊物料、专用物料的采购进度；落实工艺文件和所需设备，品质文件的准备实施状况；落实试产中所需要的人力资源与设备的配套。另外，注意试产通知单需要提前发放到相关部门。部分采购物料需要较长时间，每周对改模零件、新采购零件、通用零件的备料状况进行监控。物料到齐后，首先要确认每种物料的准确性，如有必要可进行试组装，做一个初步验证后，再进行批量试产，以免浪费生产资源。

试产实施过程中，各职能部门负责人应积极参与到试产中，发现各自岗位负责的问题；对产品进行寿命测试、功能测试、电参数测试、安全性测试等相关检测；试产完成后，召开试产总结会，落实试产中问题的整改计划，根据实际情况确认是否要调整项目开发计划，并及时与客户进行沟通，反映项目状况。

1.3.4　产品确认与批准生产

批量试产完成的样品，需要把测试好的样品提交给客户，让客户确认最终样板。同时开发工程师完成制作新产品的承认批准文件和客户验货标准的确认，提交给客户确认并批准。只有这样才完成了产品的整个确认。

在产品没有确认与批准之前，是不可以进行批量生产的。没有正式的批准文件，就算是生产，也存在很大的风险。比如会面临赔款或召回，这对于一个企业来说将是沉重的打击。有正式的批准文件后，业务部门可以联系客户的采购部门下采购订单，才算是项目正式导入批量生产。

1.3.5　项目完成

新产品导入了批量生产，项目基本完成了。但是为了将来类似项目少走弯路，为企业减少开发时间，节约开发成本，还需要由项目经理做一个完整的项目总结报告，并召开项目总结大会。把新产品开发过程中存在的成本问题、过程进度控制问题、开发中存在的不足、沟通协调问题进行总结。

①项目过程成本控制　a.项目立项的成本控制。如果成本管理中心发现产品无法达到利润要求，需要对整个项目成本进行重新核算确认后，通知业务员对增加的成本提价。b.项目开模阶段成本控制。设计过程中有客户变更，开发部需要提供成本变化对比分析表，项目经理对整个项目进行审核确认，通知业务员确认是否加价。c.项目试产阶段成本控制。如果开发过程中和试产后，客户有变更也应执行同样的审核。

②研发费用控制及管理　项目管理过程中，需要注意项目异常费用的产生，如避免重复改模、重复验证、重复试产等异常状况的发生。开发过程亏损项目内部需提交成本改善方案，外部需要向客户提出加价要求，最终目标为扭转亏损，达成盈利。

③项目沟通　沟通过程序中，需要明确目的，态度端正，双方建立信任，换位思考，了解对方的真正意图，准确表达出立场，积极反馈。项目经理需要对内与生产部门、开发部门、技术部门进行沟通协调，还需要对外与客户进行研讨，就各开发事项达成一致。