2.3　工艺设计程序

2.3.1　了解如下设计基础资料

① 生产纲领：××件/年。

② 工作制度：××天/年，××h/天。

③ 工件尺寸及重量。

④ 厂房尺寸及工件进出口的位置。

⑤ 能源的种类。

⑥ 涂装车间周边的环境。

⑦ 工程方对涂装线工艺水平的要求。

2.3.2　确定输送方式

涂装生产线的输送方式大体上分为两种，即连续式（通过式）及步进式（间歇式）。

生产量在100000辆/年（汽车车身）以上的涂装生产线应采用连续式；生产量在50000～80000辆/年（汽车车身）的涂装生产线可考虑采用步进式；生产量在50000辆/年（汽车车身）以下的的涂装生产线，资金又不足时，可考虑手动步进式。如果是小工件，如汽车车轮，则首先要确定每个挂具挂几个工件，然后再确定其输送方式。工件吊挂的方式也很重要，需根据工件的尺寸、结构、形状及工艺要求来确定。

2.3.3　计算生产节拍及输送速度

生产节拍（T）：

式中　t——日时基数（16h即960min）；

　k——设备负荷（90%）；

　m——生产纲领，辆/天。

例：生产量为150000辆/年，1年生产300天，即500辆/天，则

根据上述生产节拍，不能采用步进式输送，必须选用连续式，因此需计算涂装线的输送速度v。

式中　L——工件间距，m；

　T——生产节拍，min/辆。

挂具的节距应按工件长度、各工位的要求而定。

例：汽车车身长度4800mm，则前处理-电泳线的节距L=5515.2（153.2×36=5515.2），取5520即可。

注：153.2是积放输送链的链条节距，36是积放链的节数，此数根据工件长度来确定。

喷漆线是滑橇输送，考虑到喷涂方便，节距适当加大，取L=6000mm。

烘干室内的节距应，适当缩小，取L=5200mm。

所以，前处理-电泳线：

其他各工位速度的计算，依此类推。

500辆/天各工位的生产节拍及输送速度见表2-1。

2.3.4　工艺流程及技术参数

不同的产品对涂层的要求不同，自然涂装工艺流程也不同，下面列举一个典型的轿车车身涂装工艺流程，见表2-2。

工艺流程不能生搬硬套，应根据自己企业不同的产品、不同的生产纲领、不同的要求、不同的作业环境等条件而合理选定。

2.3.5　绘制工艺平面布置图的原则

具备了上述的设计基础资料后，就可着手构思工艺平面布置图，绘图时一定要遵循如下原则。

① 确定平面布置的方式。一般中小型涂装线平面布置为单层分区，大型涂装线宜采用多层立体分区布置。立体分区可将辅助设备分布在主体设备的上层或者下层，使工艺操作区与辅助系统操作区分开。可将洁净度要求高的喷漆室相对集中，高温区烘干室相对集中，既有利于涂层质量，又便于车间管理。这种布置造价较高，但合理先进。

② 确定非标设备的尺寸，主要配套设备的规格。

③ 物流、人流路线要畅通，同时要考虑设备维修通道和安全消防通道。

一般安全消防通道宽度为3～3.5m，物流运输通道宽度为2～2.5m，人流通道宽度为1.5m。

④ 前处理设备最好布置在一条直线上，不得已要转弯时，也要保证磷化处理前在一条直线上。在尽量防止串水的前提下，前处理工序间的过渡段应尽量缩短，时间不超过1min，迫不得已的情况下，为防止工件生锈，需在过渡段加喷雾段。前处理结束后需烘干时，立即进入水分烘干室，以防工件生锈。

⑤ 电泳结束后需尽快进入烘干室，以防涂层产生返溶现象。

⑥ 喷漆、流平及烘干工位也需要尽量布置在一条直线上。

⑦ 擦净室与喷漆室之间一定要加气封段（1.5～2m），以防灰尘污染涂层。

⑧ 平面图的定位基准线是轴线，标注必须准确。各设备的外形尺寸和定位尺寸也要标注清楚。

⑨ 要较合理、准确地预留各大型配套设备的位置与面积。

⑩ 如果涂装车间是新建厂房，应在可能的条件下，较准确地预留好各排风、进风的位置，避免破坏厂房。

⑪ 如果遇到厂房或者旧设备改造，则麻烦较多，一定要认真弄清楚原始资料，谨慎从事。